TECNOLOGO DISEÑO
DE ELEMENTOS MECÁNICOS CON MAQUÍNAS
Y HERRAMIENTAS CNC
TORNO Y FRESA 2
APRENDIZ
JESUS DAVID MORENO LOPEZ
FICHA: 869213
SENA
SERVICIO NACIONAL DE APREDIZAJE
CENTRO METALMECANICO
BOGOTÁ D.C 14 DE MAYO DE 2015
TECNOLOGO DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS CON MAQUÍNAS
Y HERRAMIENTAS CNC
TORNO Y FRESA 2
GRUPO: 5
APRENDIZ:
JESUS DAVID MORENO LOPEZ
FICHA: 869213
PRESENTADO A:
ALFREDO SEGURA
SENA
SERVICIO NACIONAL DE APREDIZAJE
CENTRO METALMECANICO
BOGOTÁ D.C 14 DE MAYO DE 2015
1. OBJETIVOS.
Con este trabajo queremos
dar a conocer los diferentes funcionamientos de los tornos y fresadoras.
2. JUSTIFICACIÓN
El trabajo escrito a
continuación se realiza con el fin de aprender más a cerca de los tornos y
fresadoras y con ello garantizar un mejor trabajo de mecanizado.
3 INTRODUCCIÓN
En el trabajo hecho por el
aprendiz se realiza con el fin de dar a conocer más sobre las máquinas y
herramientas que más utilizamos en nuestra vida diaria y trabajo.
1. HERRAMIENTAS DE CORTE FRESADORA
Clases de fresas
Según la forma de sus dientes se distingue
entre fresas de dientes puntiagudos por ejemplo: fresas cilíndricas y fresas
destalonadas.
'Fresas y fresadoras'
Fresas cilíndricas y fresas Frontales:
Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente
en su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar superficies planas por
medio de la maquina fresadora horizontal;
Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes
helicoidales de sentidos opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial
queda en ellas parcialmente compensado;
Las fresas frontales cilíndricas tienen
dientes no solamente en la periferia, sino también en una de las caras
frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies planas y rebajos
en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.
Fresas en forma de disco se utilizan para
fresar entalladuras estrechas:
La sierra circular se utiliza para cortar
piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como, por ejemplo, en las
cabezas de los tornillos;
Las fresas para ranurar con dientes rectos
sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de evitar el roce lateral, estas
fresas van ahuecadas con la muela por ambos lados;
Las fresas de disco de dientes triangulares
son apropiadas para chaveteros más profundos;
Las fresas de dientes cruzados van provistas
de filos dirigidos alternativamente a la derecha y a la izquierda;
Las fresas de discos acoplados pueden, después
de haber sido afiladas, volver a su primitiva anchura mediante interposición de
las convenientes arandelas;
Fresa de disco en posición de trabajo.
Fresa con vástago:
Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas
de pequeño diámetro. El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago
con corte a la derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con
hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje
axial. Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre
no se usan generalmente nada más que para cortes ligeros:
Las fresas de vástago para ranuras se prestan
para la ejecución de ranuras en T;
Las fresas para agujeros rasgados tienen dos
filos y se utilizan para el fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.
2.
HERRAMIENTAS
DE CORTE TORNO
Las
herramientas de corte utilizadas en máquinas herramientas, como en el torno paralelo mecánico, debemos
conocer las teorías específicas de los
buriles o cuchillas de corte.
El
torno paralelo mecánico es una máquina herramienta, que nos permite la mecanización de piezas metálicas o no metálicas de forma geométrica
por revolución. El principio básico de operación y funcionamiento es
cuando en el cabezal (copa) se posiciona
la pieza a maquinar y después en la torreta portaherramientas colocamos la herramienta de corte.
El
eje de la copa o cabezal recibe
movimiento circular de la cadena cinemática (motor, caja Norton)
haciendo girar la pieza y luego
se acerca el portaherramienta para
hacer tangencia superficial entre la pieza y el buril con el fin de
mecanizar (rebajar el metal ) y conseguir las formas geométricas revolucionadas según plano y
orden operacional.
Con el carro portaherramienta girado nos permite hacer inclinaciones hacia la derecha o hacia la izquierda (0 ° a 90°) y
así poder obtener conos (operación de conicidad).
3. ANGULOS DE AFILADOS FRESAS
Ángulos, Filos Y Fuerzas
El corte de los metales se logra por medio de
herramientas con la forma adecuada. Una herramienta sin los filos o ángulos
bien seleccionados ocasionará gastos excesivos y pérdida de tiempo.
En casi todas las herramientas de corte
existen de manera definida: superficies, ángulos y filos.
Las superficies de los útiles de las
herramientas son:
Superficie de ataque. Parte por la que la
viruta sale de la herramienta.
Superficie de incidencia. Es la cara del útil
que se dirige en contra de la superficie de corte de la pieza.
Los ángulos son:
Ángulo de incidencia a (alfa). Es el que se forma con la tangente
de la pieza y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la
fricción entre la pieza y la herramienta.
Ángulo de filo b (beta). Es el que se forma
con las superficies de incidencia y ataque del útil. Establece qué tan punzante
es la herramienta y al mismo tiempo que tan débil es.
Ángulo de ataque g (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea
radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo
de la viruta, por lo que también disminuye la fricción de esta con la
herramienta.
Ángulo de corte d (delta). Es el formado por
la tangente de la pieza y la superficie de ataque del útil. Define el ángulo de
la fuerza resultante que actúa sobre el buril.
Ángulo de punta e (epsilon). Se forma en la
punta del útil por lo regular por el filo primario y el secundario. Permite
definir el ancho de la viruta obtenida.
Ángulo de posición c (xi). Se obtiene por el
filo principal de la herramienta y el eje de simetría de la pieza. Aumenta o
disminuye la acción del filo principal de la herramienta.
Ángulo de posición l (lamda). Es el que se forma con el eje de
la herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la
herramienta con respecto de la pieza.
Filos de la herramienta
Filo principal. Es el que se encuentra en
contacto con la superficie desbastada y trabajada.
Filo secundario. Por lo regular se encuentra
junto al filo primario y se utiliza para evitar la fricción de la herramienta
con la pieza.
La suma de los ángulos alfa, beta y gama
siempre es igual a 90°
Para la definición de los valores de los ángulos
se han establecido tablas producto de la experimentación. A continuación se
muestra una tabla de los ángulos alfa, beta y gama.
4.
ANGULOS DE
AFILADO BURIL PARA TORNO
Ángulos varios de una
herramienta
Para un examen más profundo
de las herramientas, en el intento de mejor analizar y comprender la compleja
acción de arranque del material bajo la forma de viruta, en las notas
siguientes se toman en consideración otros elementos útiles para determinar ángulos
sobre planos particulares, que interesan más de cerca para el corte en el
torno.
Observando atentamente una
herramienta tal como está construida, su forma de comportarse y la viruta que
se forma mediante la misma, se distinguen los siguientes ángulos:
Ángulos ejecutivos de la
herramienta; Ángulos reales; y ángulos de expulsión.
Ángulos ejecutivos de la
herramienta
Se definen como ángulos
ejecutivos aquellos ángulos realizados por el afilador de herramientas; por
esto interesan primeramente al técnico proyectista de herramientas; después al
afilador, que con las máquinas afiladoras adecuadas los realiza (afila dichos ángulos)
sirviéndose de los oportunos mecanismos unidos a dichas máquinas.
Estos ángulos,
longitudinales y transversales, están determinados según tres planos,
correspondientes a tres caras que forman el cuerpo de la herramienta.
Así se distinguen en:
Ángulos de la cabeza de la
herramienta β Ángulo transversal: formado
entre la cara y el flanco principal, medido sobre el plano frontal PF. β1 Ángulo longitudinal: formado entre la cara y el flanco secundario,
medido sobre el plano lateral P.L. Ángulos de despulla de la herramienta (4):
Y = Ángulo de despulla
superior o despulla transversal: formado entre la cara y un plano horizontal,
medido sobre el plano frontal P.F.
۸ = Ángulo de inclinación
del filo principal, o despulla longitudinal: formado entre la cara con un plano
horizontal, medido sobre el plano lateral P.L.
α = Ángulo de despulla inferior
principal: formado entre el flanco principal con un plano lateral, medido sobre
el frontal P.F. α' = Ángulo de despulla inferior
secundario: formado entre el flanco secundario con un plano frontal, medido
sobre el plano lateral P.L.
Ángulos de ataque (1):
X ángulo de ataque del filo
principal: formado entre el flanco principal y un plano frontal (o eje de
rotación de la pieza) medido sobre el plano horizontal P.O.
La referencia efectuada de
los diversos ángulos, respecto a los tres planos ortogonales, permite el cálculo
analítico de los ángulos reales y de salida de la viruta a través de la línea
de máxima pendiente, y la dirección de escape de la viruta, como se verá más
adelante.
Ángulos reales
Se definen como ángulos
reales aquellos ángulos delimitados por la dirección que toma el material a
cortar (tangente a la hélice media) o de la dirección del flanco principal de
la herramienta, con la dirección de la línea de máxima pendiente que presenta
la cara de la herramienta.
La línea de máxima pendiente
de la cara de la herramienta, es aquella línea especial (o líneas) sobre la
cual es inducida a deslizarse la viruta, porque presenta la salida más rápida;
viene indicada con la sigla Mp geométricamente se define como la recta
prolongada del filo -zona de corte y perpendicular a la intersección con la
cara superior y un plano paralelo al filo y al eje de la pieza α Ángulo real de trabajo:
formado por la tangente de la hélice media y la línea Mp de la cara de la
herramienta.
T ángulo real de corte:
formado entre el flanco principal y la línea Mp de la cara de la herramienta,
según el plano del ángulo real de trabajo; o bien de este ángulo disminuido del
ángulo de despulla inferior α1 o α' 1 (según que el eje de la
viruta corra sobre la esquina de arranque principal o secundaria).
Los ángulos reales, además
de los diversos ángulos ejecutivos del afilado,
resultan determinados, aunque a medida reducida, también del
emplazamiento y posición del canto del filo y precisamente:
De la altura de la
herramienta respecto al eje de la pieza.
5.
TIPOS DE
FRESAS
6.
TIPOS DE
BURILES
7.
PROCESOS
DE MECANIZADO EN FRESA
PLANEADO: La aplicación más
frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir
superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear
de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los
fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas
redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
FRESADO EN ESCUADRA: El
fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan
plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.
CUBICAJE: La operación de
cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en
preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las
dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también
se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
CORTE: Una de las
operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces
en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas
de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido
o de metal duro.
RANURADO RECTO: Para el
fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la
anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas
permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las
fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal
y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero
rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en
producciones muy grandes.
RANURADO DE FORMA: Se
utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T,
de cola de milano, etc.
RANURADO DE CHAVETEROS: Se
utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas,
con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje
como paralela a este.
COPIADO: Para el fresado en
copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder
realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola
y las de canto redondo o teóricas.
FRESADO DE CAVIDADES: En
este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir
del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo
en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al
radio de la fresa.
TORNO-FRESADO: Este tipo de
mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico
y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado
exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie
puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si
se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de
la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o
incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es
posible alcanzar la longitud requerida.
FRESADO DE ROSCAS: El
fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado
al tipo de rosca que se mecanice.
FRESADO FRONTAL: Consiste en
el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan
frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se
utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.
FRESADO DE ENGRANAJES: El
fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante
el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras
de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
TALADRADO, ESCARIADO Y
MANDRINADO: Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de
control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
MORTAJADO: Consiste en
mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o
bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.
FRESADO EN RAMPA: Es un tipo
de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras
copiadoras o con fresadoras de control numérico.
8.
PROCESOS
DE MECANIZADO EN TORNO
CILINDRADO: Esta operación
consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el
carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro
del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El
carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
REFRENTADO: La operación de
refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado.
La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo
de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que
ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.
RANURADO: El ranurado
consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades
diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca,
para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado
el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.
ROSCADO: Hay dos sistemas de
realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los
tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no
hace falta la caja Norton para realizarlo.
MOLETEADO: El moleteado es
un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento
del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se
tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su
resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en
los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.
TALADRADO: Muchas piezas que
son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto
si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las
normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se
utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se
utiliza.
No todos los tornos pueden
realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo
de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
9. NORMAS DE SEGURIDAD EN FRESA
1.- Los interruptores y demás
mandos de puesta en marcha de las fresadoras, se han de asegurar para que no
sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido
muchos accidentes.
2.- Los engranajes, correas
de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los ejes lisos que sobresalgan,
deben ser protegidos por cubiertas.
3.- El circuito eléctrico de
la fresadora debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté
conectada la máquina debe estar provisto de un interruptor diferencial de
sensibilidad adecuada. Es conveniente que las carcasas de protección de los engranes
y transmisiones vayan provistas de interruptores instalados en serie, que
impidan la puesta en marcha de la máquina cuando las protecciones no están
cerradas.
4.- Todas las operaciones de
comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada.
5.- Manejando la fresadora
no debe uno distraerse en ningún momento.
A) Protección personal
1.- Los fresadores utilizarán
gafas o pantallas de protección contra impactos, sobre todo cuando se mecanizan
metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representan para
los ojos las virutas y fragmentos de la fresa que pudieran salir proyectados.
2.- Asimismo, para realizar
operaciones de afilado de la fresa se deberá utilizar protección ocular,
3.- Si a pesar de todo se le
introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un ojo ¡cuidado!, no lo restriegue;
puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al botiquín.
4.- Las virutas producidas
durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden
producir cortes y pinchazos.
5.- Las virutas secas se
retirarán con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para
virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear uno escobilla de goma.
6.- El fresador debe llevar
ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca,
con elásticos en vez de botones, o arremangadas hacia adentro.
7.- Se usará calzado de
seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra la caída de
piezas pesadas.
8.- Es muy peligroso
trabajar en la fresadora llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas al
cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
9.- Asimismo es peligroso
llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda similar.
Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe recogerse con una redecilla.
B) Antes de comenzar a
fresar
1.- Que la mordaza, plato
divisor, o dispositivo de sujeción de piezas, de que se trate, está fuertemente
anclado a la mesa de la fresadora.
2.- Que la pieza a trabajar
está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción.
3.- Que la fresa esté bien
colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.
4.- Que la mesa no encontrará
obstáculos en su recorrido.
5.- Que sobre la mesa de la
fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser
alcanzadas por la fresa.
6.- Que las carcasas de
protección de las poleas, engranajes, cardanes y eje del cabezal, estén en su
sitio y bien fijadas.
7.- Siempre que el trabajo
lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta que evite los contactos
accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta, caso de que se
rompiera. Esta proyección es indispensable cuando el trabajo de fresado se
realice a altas velocidades.
C) Durante el fresado
1.- Durante el mecanizado,
se han de mantener las manos alejadas de la fresa que gira. Si el trabajo se
realiza en ciclo automático, las manos no deberán apoyarse en la mesa de la
fresadora.
2.- Todas las operaciones de
comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada,
especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el
puesto de trabajo
• Sujetar la pieza a
trabajar
• Medir y calibrar
• Comprobar el acabado
• Limpiar y engrasar
• Ajustar protecciones
• Dirigir el chorro de líquido
refrigerante.
3.- Aun paradas, las fresas
son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar
precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.
D) Orden, limpieza y
conservación
1.- La fresadora debe
mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente
engrasada.
2.- Asimismo debe cuidarse
el orden y conservación de las herramientas, utillaje y accesorios; tener un
sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3.- La zona de trabajo y las
inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de obstáculos
y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar
tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que
esto suceda.
4.- Las virutas deben ser
retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un
cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas
o aceitosas.
5.- Las herramientas deben
guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u
objeto suelto sobre la fresadora.
6.- Tanto las piezas en
bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada, o
bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
Se dejará libre un amplio
pasillo de entrada y salida a la fresadora.
No debe haber materiales
apilados detrás del operario.
7.- Eliminar las basuras,
trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad,
echándolos en contenedores adecuados, (metálicos y con tapa).
8.- Las averías de tipo eléctrico
solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista profesional;
a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina
Averiada y avise al electricista.
9.- Las conducciones eléctricas
deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o
herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier
anomalía que observe.
10.- Durante las reparaciones
coloque en el interruptor principal un cartel de “No tocar – Peligro – Hombres
Trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en el
interruptor principal o quite los fusibles.
9.
NORMAS DE
SEGURIDAD EN EL TORNO
A) GENERALES
1. Los interruptores y las palancas de embrague de
los tornos, se han de asegurar para que no sean accionados involuntariamente;
las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
2. Las ruedas dentadas,
correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes lisos, deben ser
protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico del
torno debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté conectado
el torno debe estar provisto de un interruptor diferencial de sensibilidad
adecuada. Es conveniente que las carcasas de protección de los engranes y
transmisiones vayan provistas de interruptores instalados en serie, que impidan
la puesta en marcha del torno cuando las protecciones no están cerradas.
4. Las comprobaciones,
mediciones, correcciones, sustitución de piezas, herramientas, etc. deben ser
realizadas con el torno completamente parado.
B) Protección personal
1. Para el torneado se
utilizarán gafas de protección contra impactos, sobre todo cuando se mecanizan
metales duros, frágiles o quebradizos.
2. Asimismo, para realizar
operaciones de afilado de cuchillas se deberá utilizar protección ocular.
3. Si a pesar de todo,
alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un ojo ¡cuidado!, no lo restriegues;
puedes provocarte una herida. Acude inmediatamente al Centro Médico.
4. Las virutas producidas
durante el mecanizado, nunca deben retirarse con la mano.
5. Para retirar las virutas
largas se utilizará un gancho provisto de una cazoleta que proteja la mano. Las
cuchillas con rompevirutas impiden formación de virutas largas y peligrosas, y
facilita el trabajo de retirarlas.
6. Las virutas menudas se
retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
7. La persona que vaya a
tornear deberá llevar ropa bien ajustada, sin bolsillos en el pecho y sin
cinturón. Las mangas deben ceñirse a las muñecas, con elásticos en vez de
botones, o llevarse arremangadas hacia adentro.
8. Se usará calzado de
seguridad que proteja contra los pinchazos y cortes por virutas y contra la caída
de piezas pesadas.
9. Es muy peligroso trabajar
en el torno con anillos, relojes, pulseras, cadenas al cuello, corbatas,
bufandas o cualquier prenda que cuelgue.
10. Asi mismo es peligroso
llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda
similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe recogerse con una
redecilla.
C) Antes de tornear
Antes de poner la máquina en
marcha para comenzar el trabajo de torneado, se realizarán las comprobaciones
siguientes:
1. Que el plato y su seguro
contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.
2. Que la pieza a tornear
está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento no encontrará obstáculos.
3. Que se ha retirado del
plato la llave de apriete.
4. Que están firmemente
apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
5. Que la palanca de bloqueo
del portaherramientas está bien apretada.
6. Que están apretados los
tornillos de fijación del carro superior.
7. Si se usa contrapunto,
comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la palanca de bloqueo del
husillo del contrapunto está bien apretada.
8. Que las carcasas de
protección o resguardos de los engranajes y transmisiones están correctamente
colocadas y fijadas.
9. Que no hay ninguna pieza
o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer o salir despedida.
10.Si se va a trabajar sobre
barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal, comprobar que la
barra está cubierta por una protección-guía en toda su longitud.
11.Que la cubierta de
protección del plato está correctamente colocada.
12. Que la pantalla
transparente de protección contra proyecciones de virutas y taladrina se
encuentra bien situada.
D) Durante el torneado
1. Para trabajar, la persona
que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más separado que pueda de las
partes que giran. Las manos deben estar sobre los volantes del torno, y no
sobre la bancada, el carro, el contrapunto ni el cabezal.
2. Todas las operaciones de
comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno completamente parado;
especialmente las siguientes:
- Sujeción de la pieza
- Cambio de la herramienta
- Medición o comprobación
del acabado
- Limpieza
- Ajuste de protecciones o
realización de reparaciones
- Situación o dirección del
chorro de taladrina
- Alejamiento o abandono del
puesto de trabajo
3. No se debe frenar nunca
el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o alianzas; ocurren muchos
accidentes por esta causa.
4. Para tornear entre puntos
se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad. En caso contrario, se
equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro de seguridad. Los
dispositivos de arrastre no protegidos han causado numerosos accidentes,
incluso mortales.
5. Para limar en el torno,
se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda. La mano derecha sujetará
la lima por la punta.
6. Trabajando con tela
esmeril en el torno, deben tomarse algunas precauciones:
- A poder ser, no aplicar la
tela esmeril sobre la pieza sujetándolos directamente con las manos.
- Se puede esmerilar sin
peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte de la tela esmeril.
- Es muy peligroso
introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior de una
pieza; lo seguro es hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.
7. Para medir, limar o
esmerilar, la cuchilla deberá protegerse con un trapo o un capuchón de cuero.
Así se evitan heridas en los brazos.
E) Orden, limpieza y
conservación
1. El torno debe mantenerse
en buen estado de conservación limpio y correctamente engrasado.
2. Asimismo hay que cuidar
el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje y accesorios;
tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3. La zona de trabajo y las
inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos. Las
manchas de aceite se eliminarán con serrín, que se depositará luego en un
recipiente metálico con tapa. Los objetos caídos y desperdigados pueden
provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos
antes de que esto suceda.
4. Se deben retirar las
virutas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando ganchos
con cazoleta guardamanos pare las virutas largas y cepillos o rastrillos para
las virutas menudas.
5. Las herramientas deben
guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u
objeto suelto sobre el torno. Las cuchillas se protegerán con capuchones de plástico
o cuero.
6. Tanto las piezas en bruto
como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada, o bien
utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño. Se dejará
libre un amplio pasillo de entrada y salida al torno. No debe haber materiales
apilados detrás del operario.
7. Eliminar las basuras,
trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad,
echándolos en contenedores adecuados. (Metálicos y cerrados).
8. Las averías de tipo eléctrico
del torno, solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista
profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un
cartel de Máquina Averiada y avise al electricista.
9. Las conducciones eléctricas
deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o
herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier
anomalía que observe.
10. Durante las reparaciones
coloque en el interruptor principal un cartel de No tocar Peligro Hombres
trabajando . Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o
quite los fusibles.
CONCLUCIONES
Con el trabajo escrito a
continuación trataremos de concluir el tanto el funcionamiento del instrumento
nombrado la secuencia a seguir con los pasos para que el trabajo quede bien
hecho.
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
TECNOLOGIAS DE MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS SEXTA EDICION 2009
AUTORES
ESTEVE F KRAC, PETER SMID HARTUR R.GILL
